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Von der Einlagerung der Aluminiumplatten bis zur Verpackung der auf Wunschmaß gefertigten Zuschnitte sind alle Arbeitsschritte in der BIKAR ZONE vollautomatisiert. Für BIKAR-Kunden bedeutet dies kurze Lieferzeiten von Aluminium-Halbzeugen in bester Qualität und Präzision. Vom Zuschnitt in Briefmarkengröße bis hin zum Türformat und das von Losgröße 1 bis zur Serienfertigung ist hier alles möglich.
„In der BIKAR ZONE vereinen sich fortschrittliche Robotik, fahrerlose Transportsysteme, zukunftsweisende Sensorik und eigenentwickelte Softwarelösungen zu einer Einheit, die durch ihre Präzision und Effizienz besticht“, fasst Dr. Jan Wolf, Chief Information Officer (CIO) bei BIKAR, die Vorteile des High-Tech-Zuschnittzentrums zusammen. Kontinuierliche Prozessoptimierung sorgt für stetig wachsende Produktionsmengen. Er ergänzt: „Ein zentrales Merkmal der BIKAR ZONE ist die umfangreiche Eigenentwicklung unserer Softwarelösungen. Die von unseren über 50 IT-Spezialisten entwickelten und auf unsere speziellen Anforderungen maßgeschneiderten ERP- und MES-Systeme ermöglichen eine nahtlose Integration und Koordination aller Produktionsprozesse. Dank intelligenter Algorithmen und Echtzeit-Datenverarbeitung können wir flexibel auf Kundenanforderungen reagieren und dabei die Grenzen des Möglichen ständig verschieben.“
Mit der zukunftsweisenden Produktionsstätte reagiert BIKAR auf die stetig wachsende Nachfrage nach Nichteisen-Metallen, insbesondere im Bereich der Aluminium-Halbzeuge. 2023 erwirtschaftete die Nichteisen-Metallindustrie rund 46,8 Prozent des gesamten Umsatzes der Metallindustrie in Deutschland. Auch für die Zukunft wird ein deutlich steigender Bedarf prognostiziert. Gründe hierfür sind die vielen positiven Eigenschaften, die Aluminium für viele Branchen zum geeigneten Material macht. In der Luft- und Raumfahrttechnik, im Fahrzeug- und Flugzeugbau, in der Verpackungsindustrie und in vielen weiteren Gebieten ist Aluminium zum festen Bestandteil geworden.
Nachhaltige Produktionsprozesse beim Zuschnitt von Aluminiumplatten
Digitalisierung und effiziente Prozesse machen die BIKAR ZONE auch in Sachen Nachhaltigkeit zu einem Pionierprojekt in der Aluminium-Branche.
Durch präzise Vermessungstechnik und digitale Produktionsplanung wird die Menge des Verschnitts des Ausgangsmaterials signifikant reduziert. Die Automatisierung des Schnittprozesses durch Roboter ermöglicht komplexere Schnittpläne, die manuell schwer umsetzbar wären. Dadurch konnte BIKAR den jährlichen Materialverbrauch um 140 Tonnen reduzieren, was einer Einsparung von 1.400 Tonnen CO2-Equivalent entspricht. Speziell entwickelte Systeme zur Absaugung und Verdichtung der Späne, die beim Sägeprozess entstehen, ermöglichen eine legierungsreine Trennung. Das steigert die Recyclingfähigkeit erheblich und minimiert das dem Kreislauf entzogene Material.
In nachgelagerten Teilen der Wertschöpfungskette sorgt das angeschlossene Recyclingunternehmen BIKAR RECYCLING dafür, dass Kunden ihren Produktionsschrott zurückverkaufen können. Das Material wird nach Legierungen getrennt und in großen Mengen dem Materialkreislauf wieder zugeführt, wodurch der Bedarf an energieintensivem Primäraluminium entlang der Wertschöpfungskette verringert wird. Die firmeneigene Spedition BIKAR LOGISTICS sammelt Schrott und Späne von Kunden auf Leerfahrten ein, optimiert Transportwege und maximiert logistische Synergien.
Weiteres Werk nach Vorbild der BIKAR ZONE kurz vor Baustart
Um die steigende Nachfrage nach Aluminium-Halbzeugen optimal zu bedienen und das Unternehmenswachstum der vergangenen Jahre fortzuführen, baut BIKAR ein weiteres vollautomatisiertes Zuschnittzentrum auf einer Fläche von 20.000 m² an seinem Standort in Korbußen (Thüringen). Im Fokus stehen dabei die hohen Ansprüche der Kunden an Liefertermintreue sowie Qualität und Nachverfolgbarkeit, insbesondere in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Dank dieser Fokussierung konnte BIKAR jüngst seinen größten Auftrag der Firmengeschichte für eines der führenden Unternehmen in der Herstellung von Flugzeugkomponenten aus Aluminium gewinnen.
